TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
TPM to metodologia kompleksowego zarządzania parkiem maszynowym angażująca pracowników wszystkich działów w poprawę efektywności wykorzystania sprzętu.
Podczas szkolenia:
dokonamy porównana z tradycyjnym systemem opierającym się tylko na pracownikach utrzymaniu ruchu.
przedstawimy System Obsługi Autonomicznej (Autonomous Maintenance), program który włącza operatorów w czynności związane z obsługą maszyn
omówimy 6 Wielkich Strat wpływających na obniżenie efektywności wykorzystania maszyn oraz Focused Improvement, czyli metodę ich eliminacji.
zaprezentujemy kompleksowy System Obsługi Planowej (Planned Maintenance) integrujący różne metodologie pracy działów UTR: Corrective, Preventive i Predictive Maintenance
omówimy programy zapobiegawcze Early Equipment Management i Quality Maintenance oraz najczęściej spotykane w UTR mierniki: OEE, MTBF, MTTR i inne.
W celu lepszego przyswojenia i utrwalenia zdobytej wiedzy, podczas szkolenia uczestnicy biorą udział w wielu ćwiczeniach. Na zakończenie szkolenia przedstawiony jest proces wdrożenia TPM w firmie oraz wymogi do osiągnięcia sukcesu w jego stosowaniu.
Adresaci:
Osoby zarządzające przedsiębiorstwami, szefowie produkcji, planiści, szefowie działów UTR, pracownicy UTR
Czas trwania :
2 dni
Korzyści dla uczestników:
1. Poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym na określenie potrzeb dla wdrożenia koncepcji w zakładzie,
2. Poznanie metod analizy danych i problemów,
3. Poznanie metod zarządzania ryzykiem,
4. Przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie
Dzień I
1. Wprowadzenie do TPM
– tradycyjne podejście do utrzymania ruchu a TPM; omówienie ogólnych podstaw koncepcji oraz określenie celów mierzalnych wdrożenia i osób potrzebnych do prawidłowego wdrożenia.
2. 6 Wielkich Strat
– omówienie 6 rodzajów strat mających wpływ na mniejszą wydajność maszyn, najczęstszych przyczyn występowania oraz zalecanych środków zaradczych – ćwiczenie.
3. Sesja uruchomieniowa TPM
– omówienie działań podczas sesji uruchomieniowej TPM na maszynie pilotowej.
4. System obsługi planowej
– system UTR integrujący Preventive, Predictive, Corrective Maintenance, analiza pozyskiwanych danych, dokumentacja. 6 faz wdrożenia planowanego utrzymania ruchu. – ćwiczenie.
Szczegółowe omówienie:
Preventive Maintenance
Likwidacja opóźnień, minimalizacja występujących awarii, zarządzanie wydajnością pracy, dobór materiałów, narzędzi, zasobów ludzkich do danego zadania.
Predictive Maintenance
Analiza posiadanego parku maszynowego pod kątem zagrożeń – zarządzanie ryzykiem UTR, diagnostyka
5. OEE
Omówienie miernika OEE, sposobów gromadzenia danych, analizy wyników i podejmowania działań korygujących oraz zapobiegawczych.
Omówienie wymagań dla systemu raportowania OEE.
Dzień II
1. Autonomous Maintenance i koncepcja dobrego gospodarowania – 5S
Program zaangażowania operatorów w obsługę maszyn, 7 Faz wdrożenia, powiązanie Obsługi Autonomicznej z 5S – ćwiczenie.
2. Quality Maintenance
”Jakościowa” obsługa maszyn, opis najczęstszych przyczyn defektów maszyn i ich wpływ na produkcję, metody wbudowywania jakości w proces produkcyjny i działanie maszyn – poka-yoke
3. Praca w autonomicznych zespołach w TPM
Tworzenie zespołów, prowadzenie zespołów, rola członków zespołów, zarządzanie zespołem
4. Focused Improvement
Sposoby eliminacji 6 Wielkich Strat poprzez działania zespołów Kazein. Omówienie metod analizy problemów – PM i 5xWhy.
5. Early Equipment Management
Kompleksowe zarządzanie parkiem maszynowym, Life-cycle costing, zakupy urządzeń. System diagnostyki urządzeń. Tworzenie spójnego systemu obiegu dokumentów. Tworzenie procesów działań UTR.
6. Mierniki TPM
Najczęściej spotykane mierniki w TPM: MTBF, MTTR i inne. – ćwiczenie.
7. Wdrożenie TPM w firmie
Przedstawienie etapów wdrażania TPM w firmie, struktura TPM, nakłady czasowe i finansowe
Cele:
1. Prezentacja koncepcji zarządzania parkiem maszynowym TPM, jego znaczenia dla nowoczesnego przedsiębiorstwa i korzyści z wdrożenia
2. Przekonanie uczestników o skuteczności koncepcji TPM