Zapraszamy na szkolenia modułowe Lean Manufacturing
Zapytania ofertowe
Miejsce szkolenia:
Do uzgodnienia z zamawiającym
Czas trwania i zakres szkoleń jest ustalany z zamawiającym na podstawie wnikliwej analizy potrzeb i oczekiwań.
Nasze szkolenia rozwiązują problemy dlatego zapraszamy do kontaktu bezpośredniego. Chętnie odpowiemy na państwa pytania.
Moduł „A” Lean Basics 1. Lean Intro – Wprowadzenie do metodologii Lean
Opis metody:
Jest to moduł szkoleniowy w całości poświęcony wprowadzeniu do metodologii lean. Okraszony licznymi przykładami jej szerokiego wpływu na praktycznie wszystkie elementy zarządzania firmą. Począwszy od zarządzania sferą produkcyjną, magazynami, logistyką procesem administracyjnym, komórką księgowości oraz R&D.
Lean to nie tylko metodologia jakościowa, ale filozofia zarządzania współczesną firmą. Swoisty pomost przenoszący organizację z produkcji masowej wprost do organizacji lepiej wykorzystującej istniejące zasoby, perfekcyjną pod wg jakości, redukującą koszty i czas gdzie to możliwe, pozostawiając w procesach tylko operacje dodające wartość.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• zdefiniować metodę Lean i podać korzyści płynące z jej wdrożenia u siebie w przedsiębiorstwie
• zidentyfikować trzy rodzaje działań występujących w każdej firmie (VA, NVA, niezbędne NVA)
• zdefiniować MUDA (marnotrawstwo) i jej 8 rodzajów
• rozróżnić pojęcia MURI, MUDA, MURA
• odpowiedzieć na pytanie co to jest KAIZEN i po co tak naprawdę jest nam potrzebna standaryzacja?
Moduł „A” Lean Basics 2. Visual Management /5s – Zarządzanie wizualne na bazie 5s
Opis metody:
Celem 5S jest uporządkowanie stanowiska pracy, pozwalające na wprowadzenie zarządzania wizualnego. Na stanowisku pozostają narzędzia i materiały tylko konieczne z punktu widzenia etapu realizacji danego procesu. Zasada wszystko ma swoje miejsce i jest na swoim miejscu jest bezwzględnie przestrzegana przez każdego pracownika. Jakiekolwiek niezgodności z wypracowanymi standardami/braki po zastosowaniu wizualizacji są widoczne gołym okiem. Nie chodzi tutaj o „wiosenne porządki” lecz o stałe utrzymanie porządku na stanowisku pracy. Wprowadzenie metody 5s jest podstawą do wdrożenia innych narzędzi metodologii Lean.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• odpowiedzieć na pytanie co powinno znaleźć się na danym stanowisku pracy, w jakich ilościach i w którym miejscu?
• przeprowadzić operację „Red Tagging”
• dokonać standaryzacji stanowiska pracy , opracować audyty i listy kontrolne 5s
• opracować i wdrożyć punkty kontroli wizualnej zarówno na hali produkcyjnej jak i w biurze
Moduł „B” Lean Office 3. VSM – mapowanie procesu produkcyjnego
Opis metody:
VSM – mapowanie strumienia wartości to pokazanie wszystkich operacji dodających i nie dodających wartość w ramach przepływu materiałów i informacji, podejmowanych w celu wyprodukowania wyrobu. Dzięki tej metodzie unikamy niebezpieczeństwa wprowadzenia usprawnień wyspowych ważnych li tylko z punktu widzenia poszczególnych departamentów. Celem VSM jest ścisłe połączenie wszystkich procesów i doprowadzenie do sytuacji, aby strumień wartości płynął od surowców do klienta gładko i równomiernie w najkrótszym czasie, przy najniższych kosztach, przy najwyższej akości z niezbędną elastycznością.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• określić obiekt wartości i dokonać podziału produktów na rodziny (product family analisis)
• narysować VSM dla procesu produkcyjnego stosując odpowiednią symbolikę
• obliczyć Takt Time, Cycle Time, Lead Time i inne wskaźniki towarzyszące VSM
• przeprowadzić analizę stanu obecnego i poprzez umiejętne zadawania pytań opracować listę przyszłych usprawnień
• zaprojektować przyszłą „future VSM”
• przygotować kartę projektu usprawniającego Moduł „B” Lean Office 4. Process Management
Moduł „B” Lean Office 4. Process Management
Opis metody:
Zarządzanie procesami to kolejny po VSM poziom standaryzacji operacji realizowanych w firmie. Punkt wyjścia stanowi często analiza SIPOC gdzie w sposób bardzo ogólny przedstawia się stronę wejściową i wyjściową oraz główne kroki procesu. Następnie na mapie procesowej i w instrukcji
procesowej opisuje się kolejno zachodzące operacje i sposoby ich pomiaru (tablice KPI). To dziedzina zajmująca się również ich analizą od strony kosztowej i czasowej, wydajności i wąskich gardeł. Celem zarządzania procesami jest podniesienie efektywności organizacji poprzez zoptymalizowanie i standaryzację na poziomie poszczególnych operacji.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• narysować proces wg metody SIPOC
• dokonać przeglądu procesów o określonej notacji wraz z wspierającą je technologią informatyczną i ewentualnymi przepływami finansowymi (FICP – SOX 302/404)
• przypisać odpowiedzialność za procesy oraz ocenić ryzyka występujące w procesie (FMEA)
• prawidłowo zbudować SOP (Standard Operating Procedure)
• zaprojektować Spaghetti Chart w celu fizycznego umiejscowienia procesu
• wyjaśnić VSM dla procesów administracyjnych tzw. VSMi
Moduł „B” Lean Office 5. Policy Deployment – Przełożenie strategii na cele
Opis metody:
Policy deployment jest procesem menedżerskim wycelowanym na połączenie funkcji i zadań przedsiębiorstwa w wiązkę projektów realizujących cele strategiczne firmy. Zazwyczaj odbywa się to w ramach procesu wymiany informacji „topdown” i ”bottom-up” pomiędzy poszczególnymi szczeblami zarządzania nt. dostępności zasobów i czasu potrzebnego do zrealizowania tych projektów. Ten dialog nazywa się dość często catchball ponieważ pomysły są przerzucane z poszczególnych szczebli organizacyjnych, służąc pionowej i poziomej integracji firmy poprzez bardzo efektywny sposób komunikacji oraz zaangażowanie w proces ustalania celów/generowania pomysłów cały zespół pracowniczy. Narzędziem planistycznym i zarazem kontrolnym ułatwiającym przebieg tego procesu jest macierz X i raporty A3.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• wytłumaczyć sens tworzenia misji i wizji przedsiębiorstwa
• zbudować tablicę celów strategicznych (scoreboard)
• posługiwać się formatem raportu A3
• przełożyć cele strategiczne firmy na cele taktyczne/operacyjne poszczególnych jednostek
• zaprojektować macierz X wiążącą cele strategiczne z projektami usprawniającymi, wskaźnikami operacyjnymi i rezultatami finansowymi firmy
• umiejętnie wykorzystywać proces komunikacji pionowej i poziomej Hoshin Kanri /Catchball w celu zatwierdzenie celów rocznych dla poszczególnych jednostek.
Moduł „B” Lean Office 6. Problem Solving – Rozwiązywanie problemów
Opis metody:
Problem solving jest definiowany jako proces ustrukturyzowanego, zaawansowanego myślenia wymagający więcej niż rutynowych umiejętności. Pozwala na przejście od stanu zastanego do stanu pożądanego poprzez wyeliminowanie danego problemu. W czasach permanentnej walki konkurencyjnej o klienta na każdym kroku firma napotyka na problemy związane z dostosowaniem oferty do zmieniających się potrzeb i wymagań klientów. Do tego dochodzą problemy techniczne, produkcyjne, organizacyjne i te dotyczące zarządzania zasobami ludzkimi. Dlatego też w TPS kilkukrokowy proces rozwiązywania problemów zajmuje priorytetowe miejsce i musi go rozumieć i stosować każdy pracownik Toyoty.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• zastosować w praktyce poszczególne metody rozwiązywania problemów PDCA/DMAIC/DMADV/Problem Solving
• narysować wykres przyczynowo-skutkowy Ishikawy
• przeprowadzić analizę WINDOW/CEDAC
• identyfikować, analizować i rozwiązywać złożone, interdyscyplinarne i skomplikowane problemy w prosty i skuteczny sposób
Moduł „B” Lean Office 7. Zero Quality Defects – Jakość wg Toyoty
Opis metody:
Celem ZQC jest zapewnienie wykonania produktu lub usługi z zerowym poziomem defektów przy pierwszym przejściu. Wychodzi z założenia, że popełnianie błędów jest rzeczą ludzką i koncentruje się na stworzeniu takich warunków pracy, aby te błędy uniemożliwić, nie obwiniając przy tym ludzi za złe wykonanie zadania. ZQC zapobiega powstawaniu błędów poprzez połączone siły czterech komponentów: inspekcji źródłowej, 100% kontroli, natychmiastową informację zwrotną (skracającą czas na podjęcie działań korygujących), urządzenia poka-yoke.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• zdefiniować metodę Jidoka oraz ZQD oraz podać korzyści płynące z jej wdrożenia u siebie w przedsiębiorstwie
• zidentyfikować 10 podstawowych rodzajów błędów
• określić przyczynowe związki pomiędzy ludzkimi błędami i defektami
• zaprojektować matrycę QA Matrix i przeprowadzić analizę FMEA/ P-M
• wygenerować pomysły dot. usprawnieo Poka-yoke
Moduł „B” Lean Office 8.Lean Accounting
Opis metody:
Lean Accounting wspiera przemiany rozpoczęte w ramach Lean enterprise jako wybraną drogę strategii biznesowej przedsiębiorstwa. Czyni to w dwójnasób. Eliminując w obszarze szeroko rozumianej księgowości działania nie dodające wartości tzw. MUDA oraz realizując drugą główną ideę fix tego narzędzia, czyli zmieniając procesy pomiaru i kontroli działań tak aby motywowały pracowników do dalszych pozytywnych zmian. W tym celu dostarcza odpowiedni zakres informacji do podejmowanie decyzji i kontroli procesowej, tłumaczy lepiej rzeczywistą wartość produktu oczekiwaną przez klientów, poprawnie ocenia usprawnienia w firmie od strony rezultatów finansowych, będąc zarazem narzędziem prostym, pozbawionym NVA i w większości wizualizowanym.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• opracować ankietę „cost killing” skorygowaną o wartości lean
• przekształcić tradycyjny dashboard w tablicę pomiarową opartą o założenia lean accounting
• dokonać analizy „value stream cost”
• usunąć NVA z obszaru księgowości i kontroli procesów
• wprowadzić nową kalkulację obliczania ceny „target costing” w miejsce „cost-plus pricing”
• wdrożyć narzędzia typu Box Score
• wprowadzić proces planowania sprzedaży, operacji i finansowania (SOFP) zastępując tym samym tradycyjne budżetowanie
Moduł „C” Lean Mfg 9. Just in Time
Opis metody:
Just in Time jest powszechnie znaną metodą produkcji i chyba najlepiej rozpoznawalnym narzędziem TPS. Jest to zarazem jego główny filar, jak i najtrudniejszy i najbardziej czasochłonny element do wdrożenia w całym systemie. Jest to system produkcyjny , który produkuje i dostarcza dokładnie „na czas” to co jest potrzebne w wymaganej ilości. Składa się z trzech ważnych elementów: systemu Pull, wskaźnika TT oraz metody ciągłego przepływu . Sygnałem do rozpoczęcia produkcji jest pojawienie się popytu na dany produkt.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• omówić koncepcję JIT
• przedstawić korzyści i możliwości zastąpienia systemu Push system Pull
• zreferować elementy metody produkcji „one –piece flow” i wdrożyć ją u siebie w firmie
• zaimplementować wybraną strategię realizacji zamówienia
• opracować i uruchomić na linii produkcyjnej systemy Kanban/Tsurube/Heijunka
Moduł „C” Lean Mfg 10. Standard Work
Opis metody:
Standard prezentuje najlepszą i najbardziej bezpieczną w danych momencie metodę pracy. Jest oparty na analizie faktograficznej i jest zawsze opisany w dokumencie oraz zakomunikowany pracownikom. Jest bezużyteczny jeżeli nie jest przez nich przestrzegany i używany. Nie jest ustalany raz na zawsze, służy utrwaleniu najlepszych praktyk, lecz ulega modyfikacji wraz z pojawieniem się jeszcze lepszych rozwiązań.
Stanowi bazę do działań w ramach grup Kaizen. Standaryzacja pracy to narzędzie definiujące interakcję pomiędzy pracownikiem i obsługiwaną przez niego maszyną w procesie produkcyjnym lub rzadziej w administracyjnym. Jest zestawem ustalonych sekwencji działao operatora zgodnie z obliczonym TT przy wykorzystaniu standardowego zapasu SWIP.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• odpowiedzieć na pytanie czy standardy są potrzebne i w jakim celu wdraża się w firmach koncepcję standaryzacji pracy (standard work)
• obliczyć wymaganą liczbę SWIP dla poszczególnych komórek
• opracować Tabelę Kombinacji Pracy Standaryzowanej, Pracy Standardowej, Bilans Operatorów i inne niezbędne arkusze SW
Moduł „C” Lean Mfg 11. Inventory Management
Opis metody:
Celem tego narzędzia jest odpowiednie ustawienie optymalnych poziomów zapasów magazynowych biorąc pod uwagę takie dane jak czas i opóźnienia w dostawach oraz wahania popytu. Parametrami wyjściowymi są: wielkość składu na czas zamówienia, zapas bezpieczeństwa i bufory, które są jeszcze potem korygowane w zależności od wielkości opakowań, warunków transportu oraz ważności zapasu określanej wg metody ABC/VED. Z tego faktu wynika również bezpośrednio strategia składowania danego materiału. Podjęcie działań w tym zakresie poprawia wskaźnik rotacji zapasów i uwalnia powierzchnię magazynową, tym samym uwalniając często zamrożone spore zasoby gotówki i poprawiając ogólną kondycję finansową firmy.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• rozróżnić typy magazynów i pełnione przez nie funkcje
• opisać idee supermarketu w gospodarce materiałowej
• określić maksymalny/minimalny poziom zapasów oraz Safety i Buffer Stock
• wprowadzić odpowiednie korekty ze wg na rodzaj opakowań, transportu oraz sezonowości dostaw
• opracować tzw. plan dla każdej części
• przygotować analizę ABC i VED oraz określić na jej podstawie strategię dla każdego magazynowanego produktu
Moduł „C” Lean Mfg 12. Lean Logistics
Opis metody:
Logistyka jest jednym z najszybciej rozwijających się obszarów zarządzania i wiele spośród elementów nowoczesnej logistyki wpisuje się bezpośrednio w koncepcję Lean Logistics. Takie koncepcje jak milk run, watespider, jishuken (wspólne uczenie się z dostawcami) są jednak specyficzne dla podejścia realizowanego w stosunku dostawców przez praktyków TPS.
Wykładnia roli pracownika transportu (mizusumashi) w firmach lean i pozostałych jest znacząco różna, a milk run (junkai) w TPS zostało doprowadzona prawie do perfekcji. Nie łatwo znaleźć drugi taki system, który zwraca tak dużą uwagę na uczciwość relacji pomiędzy producentem i dostawcą. Kluby i ośrodki wsparcia dostawcy i jishuken stanowią wzorce relacji z dostawcami. Toyota wraz z nimi się uczy i rozwija, tworząc poszerzone, uczące się, lean przedsiębiorstwo.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• zarządzać dostawami zgodnie z wymogami koncepcji lean
• opracować trasę milk run zarówno dla sieci dostaw w ramach logistyki zewnętrznej jak i wewnętrznej
• zaprojektować stanowisko pracy pracownika transportu wewnętrznego (waterspider)
• przygotować plan rozmieszczenie dostarczanych materiałów podczas transportu oraz w docelowej lokalizacji SWIP (przystanki, punkty dostaw) wybrać właściwą dla danego przypadku metodę realizacji dostaw fixed-time, unfixed-quantity conveyance lub fixedquantity, unfixed-time conveyance
• stosować narzędzie „jishuken” w celu umocnienienia wzajemnej więzi z dostawcami
Moduł „C” Lean Mfg 13. SMED – Skrócenie czasu przezbrojenia
Opis metody:
Single Minute Exchange of Die jest zestawem technik umożliwiającym skrócenie czasu przezbrojenia często do wartości jednocyfrowej (<10 minut).
Składa się z 4 kroków:
KroK”0”Analizy stanu obecnego (nagranie video przezbrojenia)
Krok”1”Oddzielenie czynności zewnętrznych (maszyna w fazie produkcyjnej) od wewnętrznych (maszyna wyłączona)
Krok”2”Konwersja czynności wewnętrznych na czynności zewnętrzne.
Krok„3”Kompresja czasu czynności wew. i zew. Dzięki wdrożeniu SMED zwiększamy czas pracy danej maszyny oraz jej elastyczność, przy jednoczesnym zmniejszeniu nakładów pracy.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• przeprowadzić cztery kroki metody SMED
• dokonać precyzyjnego wyodrębnienia czynności, które mogą zostać uznane za czynności zewnętrzne
• przygotować plan konwersji czynności wewnętrznych na zewnętrzne oraz przeprowadzić ich doskonalenie już w danej kategorii
• opracować analizę czasu SMED, listę kontrolną dla czynności zew., instrukcję SMED dla wew., ściągawkę SMED
Moduł „C” Lean Mfg 14. Total Productive Maintenance (TPM)
Opis metody:
TPM definiuje się jako obsługę awaryjno-konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowaną w formie codziennej kontroli, usuwaniu drobnych awarii przez operatorów i zaplanowanych działań predykcyjno-prewencyjnych przez zespół utrzymania ruchu. TPM dąży do realizacji celu maksymalizacji efektywności wyposażenia i służb utrzymaniowych (zero awarii, zero braków, zero wypadków) poprzez zaangażowanie wszystkich działów w planowanie, projektowanie, obsługę i naprawę wszystkich urządzeń produkcyjnych. Coraz częściej TPM jest wdrażany dla obsługi komputerów w przestrzeni biurowej.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• przeprowadzić kalkulację OEE (Overall Equipment Effectiveness)
• określić sześć dużych strat w produkcji
• zreferować istotę funkcjonowania filarów TPM
• zidentyfikować tzw. „małe awarie” i przeszkolić operatorów w ich usuwaniu oraz właściwie rozpoznawać miejsca zagrażające bezpieczeństwu pracowników
• zorganizować i wdrożyć system utrzymania ruchu o charakterze prewencyjno-predykcyjnym
Moduł „D” Product Development
Opis metody:
Celem zasadniczym tej metody jest skrócenie czasu wprowadzenia nowego produktu na rynek, zminimalizowanie kosztów wytworzenia produktu (nie zubożenie samego produktu) oraz kreatywne generowanie pomysłów w celu uzyskania produktów innowacyjnych. Jest stosowane w firmach o dojrzałym podejściu LEAN ENTERPISE . Redukcja kosztów wytwarzania jest najszybszym sposobem uzyskania większych zysków ze sprzedaży, jednakowoż skrócenie czasu wprowadzenia produktu na rynek daje znacznie większe ogólne profity. Innowacja traktowana jest tu jako proces składający się z dwóch części: z wynalazku (oryginalnego pomysłu) i jego wdrożenia w struktury produkcyjne i jest kluczowym elementu sukcesu.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• zdefiniować kluczowe elementy strategii kosztowych, innowacyjnych i TBC ( Time-based competition)
• ocenić przydatność w swojej firmie takich narzędzi redukujących koszty jak: Toyota 3P, DFSS, Activity –Based Cost, VE, DfX, Cost -of-Poor Quality
• opracować i wdrożyć model redukcji kosztów (modularity, scalability, customization)
• używać narzędzi „project scheduling”(critical /core path/PDM)
• opracować i wdrożyć zasady koncepcji skracających znacząco czas zaprojektowania i wdrożenia produktu (set-based concurrent engineering process, rapid project execution)
Moduł „E” People Motivation & Development
Opis metody:
Rozwój ludzi jest priorytetem numer 1 w Toyocie. I w odróżnieniu od wielu innych przedsiębiorstw celem realizowanym w praktyce. „We do not just build cars, we build people” to powszechnie słyszane i wdrażane w życie motto w Toyocie. People Development jest pewnego rodzaju zestawem narzędzi inwestujących w rozwój pracownika i wzbogacenia relacji pracownik – przełożony – firma. Wymaga wiele cierpliwości i czasu, a jego efekty widad dopiero po jakimś czasie. Jego sens leży gdzieś pośrodku, pomiędzy efektywnym sposobem zarządzania personelem a kulturą organizacyjną
LEAN, na drodze w kierunku organizacji uczącej się – najwyższego dla Japończyków – poziomowi jaki może osiągnąć organizacja.
Cel szkolenia:
Po odbyciu tego kursu uczestnik będzie potrafił:
• określić cele dla podległych pracowników
• przygotować szkolenie WI dla personelu w oparciu o składniki wiedzy krytycznej wybrane dla danego stanowiska
• opracować tablicę kompetencji i zasady uzupełniania luk kompetencyjnych
• być trenerem (coachem) dla swoich pracowników
• określić główne priorytety kultury LEAN i wdrożyć je w życie
• zidentyfikować zalety Lateral Thinking i Vertical Thinking
• wdrożyć techniki kreatywnego myślenia, algorytm TRIZ/ARIZ oraz macierz oceny pomysłów Pugh
• odtworzyć w swojej organizacji techniki motywowania i oceny personelu, teamworkingu, SW dla liderów , przywództwa LEAN
Lean manufacturing, szkolenie Lean manufacturing,
Lean manufacturing Gdynia, szkolenie Lean manufacturing, Lean manufacturing szkolenia zamknięte, szkolenie Lean manufacturing,lean Gdańsk,