…to nazwa systemu produkcji zapoczątkowanego w firmie Toyota Motor Company, której podstawowym założeniem jest eliminacja czynności, wchodzących w skład procesów produkcyjnych realizowanych w przedsiębiorstwie, nie dodających wartości produktowi będącemu efektem tych procesów.
Nazwę wymyślili amerykanie, których zainteresowały innowacyjne metody organizacji pracy w TMC, która odniosła sukces na światowych rynkach.

Lean Manufacturing tłumaczony na język polski oznacza:

Obniżanie kosztów produkcji jest celem każdego przedsiębiorstwa, dlatego Lean Manufacturing chętnie zaczynają stosować polskie firmy z powodzeniem eliminując czynności niedodające wartości produktowi.

Termin szczupła produkcja wynika z faktu zużywania mniejszej ilości wszelkich czynników w procesie wytwarzania, niż ma to miejsce w przypadku konwencjonalnej produkcji masowej:

– połowę wysiłku pracy ludzkiej,

– połowę przestrzeni produkcyjnej,

– połowę środków zainwestowanych w oprzyrządowanie i narzędzia,

– połowę czasu pracy inżynierów projektujących nowy wyrób, który wdrażany jest w o połowę krótszym czasie.

Ponadto wymaga ona utrzymywania o połowę mniejszych zapasów, a w rezultacie prowadzi do zmniejszenia o połowę liczby defektów oraz pozwala na zwiększenie asortymentu produkowanych wyrobów.

Wbrew powszechnemu mniemaniu, wdrażanie Lean Manufacturing nie oznacza redukcji w zatrudnieniu, ale jest nieustannym procesem ku zwiększaniu wydajności pracy, zmniejszaniu produkcji złych wyrobów, aby umożliwić przedsiębiorstwu konkurowanie z sukcesem na rynku i ciągły rozwój firmy.

Sposób myślenia i działania według lean manufacturing:

• Planowe zadania i działania są ustalone w dyskusji z pracownikami
• Obniżenie kosztów następuje dzięki wzrostowi produktywności pracowników
• Postęp można osiągnąć dzięki dużej liczbie prostych rozwiązań
• Materiały do produkcji, w których ujawniono wady, są eliminowane
• Planowanie i organizowanie procesów odbywa się w zależności od rozwoju sytuacji
• Błędy są natychmiast usuwane, a rozrzutność eliminowana, odrzucenie błędów u źródła
• Pracownik czuje się odpowiedzialny za koszty
• Stałe szkolenie i doskonalenie pracowników
• Praca grupowa i stosowanie rotacji w pracy
• Niski stopień sformalizowania i centralizacji struktur zarządzania
• Płaska struktura organizacyjna, decentralizacja decyzji, odpowiedzialność osobista
• Bezpośrednie kontakty oraz partnerska współpraca z dostawcami
• Serie produkcyjne krótkie
• Najwyższa jakość – zero defektów, jednocześnie niskie koszty
• Duża elastyczność
• Małe zapasy, pewny ciągły strumień materiałowy
• Czas przestawienia produkcji zminimalizowany
• Wprowadzenie standardów i ich doskonalenie
• Nieustanne zwiększanie wydajności pracy poprzez zaangażowanie wszystkich pracowników w ciągły
• proces doskonalenia systemu

Zapraszamy do zapoznania się z naszą ofertą szkoleń i warsztatów.